汽车热成型工艺是结合热锻造与冷冲压的新型工艺，用于制造高强度钢板冲压件。先将硼合金钢加热使组织转变为奥氏体，再转移至带冷却系统的模具中形成马氏体。该工艺能提升钢板强度，广泛用于汽车防撞梁等，在提升安全性能上发挥重要作用。

热成型工艺的加工过程

热成型工艺一般会先进行落料，之后将硼合金钢这种高强度钢板放入加热炉内，加热至930 - 950℃，让原始微观组织铁素体和珠光体充分转变为奥氏体，此过程也叫奥氏体化。接着，迅速把板料转移到带有冷却系统的模具中。在模具里，板料被冲压成型，同时因为模具的快速导热，实现淬火处理，让基体组织奥氏体充分转变成板条状马氏体。

热成型工艺的优势

经热成型工艺处理后的钢材优势明显。其强度大幅提升，马氏体钢强度可达1500MPa以上，屈服度达1000Mpa，每平方厘米能承受10吨以上压力。应用在汽车上，相同强度下，热成型钢材的料厚更低，有助于整车轻量化，进而减少油耗。而且能提高汽车的安全性能，像车门防撞梁、A柱、B柱等车身碰撞传力路径上的安全结构件，使用热成型钢材，可防止碰撞时过分变形入侵乘员空间，同时在碰撞变形时能吸收能量。

热成型工艺的局限

不过热成型工艺也存在一些局限。生产节拍相对较慢，模具投资成本高，工艺费用也不低。在结构设计上也有额外要求，比如最小圆角要大于6mm等。

热成型工艺的应用现状

随着汽车行业对轻量化及碰撞安全要求的不断提高，热成型钢在汽车骨架上的应用比例持续扩大。不少车型都在关键部位大量使用热成型钢材，如捷达全系车型在A柱、B柱等17处零件就采用了热成型钢材。总之，汽车热成型工艺虽然有一定局限性，但凭借其显著的优势，在提升汽车安全性能和推动行业发展方面意义重大。

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